隨著現代工業的快速發展，高純石墨的需求和應用領域也在不斷地增長。石墨是炭材料經過2000℃以上的高溫熱處理，使無定形結構碳晶化轉變成三維有序石墨晶體山。這種高溫熱處理過程只有采用電爐才能實現，即石墨化爐。

艾奇遜石墨化爐是目前國內生產高純石墨的主要爐型之一，該爐生產周期長、能耗大、效率低、間斷式生產?；诖?，連續式石墨化爐技術的研究備受關注，這種爐型有連續式生產、能耗低、效率高等優點。這里以連續石墨化爐為例，對其工藝進行簡單闡述，重點對其產品性能進行了實驗測試，結合實驗數據和生產中遇到的問題進行闡述。

連續式石墨化爐技術簡介

該連續式石墨化爐爐體為一豎直的長方體外殼采用直流電，左右分布兩根電極。當兩電極之間加以電壓產生的電流通過物料后，物料因其自身電阻將電能轉換為熱能，物料被逐漸加熱煅燒。隨著物料的下移，物料被逐步加熱到2500~3000℃，進行高溫石墨化，發生碳原子的晶格轉變，成為高純石墨化焦。石墨化焦逐步下移.經過冷卻后經排料設備排出。

該連續式石墨化爐具有同其他連續式石墨化爐相同的優勢：實現封閉式的連續生產，自動化程度高：爐內溫度均勻.石墨化焦石墨化程度高：能耗較低等-此外該石墨化爐原料為散裝料，產品為散裝石墨化焦。相對于只能生產一定形狀石墨產品的石墨化爐而言，散裝石墨化焦可根據不同的工藝要求制作出不同的石墨制品，滿足不同領域的不同生產要求。

立式高溫石墨化爐主要應用于PI膜石墨化,石墨烯石墨化,負極材料石墨化等碳素材料及碳碳、碳陶復合材料的燒結和石墨化，也可用于特種陶瓷燒結，粉末冶金材料等產品的高溫燒結和石墨化。

石墨化爐的氣脹問題：

在該石墨爐運行過程中，由于采用煅燒溫度為600℃的煅后石油焦還含有一部分揮發分，在石墨化過程中被加熱析出。另外，物料在1400~2100℃范圍內時物料結構中鍵合在雜環上的硫和氮以氣體硫化物和氮化物的形式突然被釋放出來致使物料體積突然膨脹，同時爐膛內壓力也增加，發出“砰砰”轟鳴聲，會對石墨化爐的安全運行造成威脅。為此可以

采取以下措施降低或防止氣脹現象：

(1)煅燒原料選擇硫含量和氮含量低的煅后焦。

(2)對石墨化爐的升溫速率進行控制，控制石墨化過程中1400-2100℃溫度區間的升溫速率，在此期間升溫速率以低水平運行。這是因為1700~2100℃區間內，疏化物大量析出，1400-一1900℃區間內，氮化物大量析出。降低升溫速率，可以降低硫化物或氮化物氣體釋放的速率，減少“氣脹”。

(3)配料時加入少量“氣脹”抑制劑，如氧化鐵粉。抑制劑與在“氣脹”溫度區間內析出的硫或氮反應生成疏化物或氮化物.這些硫化物或氮化物是不穩定的，在較高的溫度下會以較低的速率分解析出，這樣疏和氮的釋放溫度區間由1400~2100℃拓寬到1400-2500℃，則硫和氮的釋放速率得到降低，這樣降低了或抑制了“氣脹”發生的幾率。